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硅鋼的冶煉方法
（一）氧氣頂吹轉爐冶煉工藝
1 冶煉條件
冶煉硅鋼時，爐子條件要好，一般要在爐役10爐以后進行冶煉。
對鐵水的要求，主要是S、P含量要低，一般S≤0.05%，P≤0.25。冶煉高硅鋼時，S ≤0.07%。
氧氣純度要高，水分要低，氧氣純度>98.5%，水分<
2 造渣和供氧操作
冶煉硅鋼時，要盡早形成高堿度，有適當FeO和流動性良好的爐渣，并做到全程化渣，以便最大限度地脫磷。一般終渣堿度控制在3.5~4。
氧槍基本采用“恒壓變槍位”操作。吹煉槍位比普碳鋼高，吹煉硅鋼的后期，由于熔池中碳已降得很低，降碳速度較慢，應適當提前降槍，以防止防止鋼水過氧化，并縮短吹煉時間。
3 溫度和終點控制
溫度控制是控制硅鋼冶金質量的重要環(huán)節(jié)。冶煉硅鋼時過程溫度不宜太高。出鋼溫度不能過高，否則使終點P增加，鋼中氣體增加，還會加劇鋼液對爐襯的侵蝕，使鋼中外來夾雜物增加。
由于硅鋼冶煉終點碳低，過程剩余熱量較多，需要加入冷卻劑來調整過程溫度，操作中應盡量準確控制前、中期溫度不過高，防止后期加入過多冷卻劑調溫。
4 脫氧和合金化
日本某廠冶煉取向硅鋼時合金化在鋼包中進行。先加鋁預脫氧，加入量1.5~
由于脫氧和合金化時加入大量鐵合金，應注意防止回磷。
（二）復吹轉爐冶煉工藝（以武鋼50t轉爐冶煉無取向硅鋼為例）
1 冶煉條件
公稱容量50t，裝入量75t，爐襯用鎂碳磚。頂吹氧槍噴頭結構為三喉式。底吹N2-Ar的供氣元件為6塊鎂碳質多孔定向供氣磚和夾縫式供氣磚。
頂吹氧氣純度99.58%，底吹氬氣和氮氣的純度分別為99.99和99.999%。
2 裝入制度
冶煉無取向硅鋼時，鐵水裝入轉爐之前先經KR脫硫。加入順序為先加活性石灰，再加廢鋼（不大于10%），最后兌鐵水。
這樣既減輕加廢鋼時對爐襯的沖擊破壞，又可使石灰預熱，提高初期渣的堿度，有利于前期脫磷和減緩對爐襯的侵蝕。
3 造渣制度
采用復吹工藝后，由于提高了成渣效果，爐渣的精煉作用得到充分利用，因此可減少造渣材料的加入量。
為了適應轉爐煤氣回收的要求，將主要渣料（石灰和輕燒白云石）改為開吹時一批加入，吹煉中期分批加入少量鐵皮和螢石調渣，堿度控制在3~4。
實踐證明，這種操作避免了原兩批渣料加入后的爐渣返干和噴濺，提高了成渣速度。
4 頂吹供氧制度
從改善吹煉過程和促進熔池反應考慮，在吹煉的大部分時間里，較高的頂吹氧槍位與適當?shù)牡讛嚢枰粯邮潜匾摹Ｋ粌H能提高初期成渣速度，有利于脫磷反應的進行，而且可以避免中期爐渣返干和噴濺。而吹煉后期的壓槍操作，則可加快熔池低碳時的脫碳提溫和鋼、渣之間反應的速度。
采用恒壓變槍操作，氧氣壓力位1.05MPa，流量為
5 底吹供氣制度
吹煉初期和中期適度的小氣量底攪拌，不僅加快初期熔池中碳的氧化速度，有利于提溫和成渣，而且使金屬和爐渣受到良好攪拌作用，使脫碳反應在吹煉過程中能平穩(wěn)地進行，減少由于爐渣發(fā)泡過甚而造成溢渣和由于爐渣—金屬攪拌太差而產生爆發(fā)性噴濺的可能性。
冶煉硅鋼的技術關鍵是在于消除熔池低碳區(qū)由于碳濃度的降低，CO氣體發(fā)生量劇減及鋼渣反應衰減而造成的嚴重不平衡現(xiàn)象。
因此，吹煉末期底吹氣體僅僅維持吹煉初期和中期原有的小流量是不夠的，必須根據不同鋼種的碳含量，適當提高其供氣強度，以增加熔池的攪拌能力，加速傳質過程，縮小各相位之間存在的不平衡狀態(tài)。而后攪拌供氣強度的提高，則可充分利用爐渣的精煉能力，均勻熔池內鋼水的溫度和成分，提高復吹的冶金效果。
